Hochwertiges neues Diesel-Kraftstoffeinspritzpumpen-Druckventil 131160-2220 05A für Dieselmotor-Ersatzteile

Verschiedene Bearbeitungsmethoden für die Sitzfläche des Ölrücklaufventils des Gleichdruck-Ölauslassventils. Heutzutage wird der Wettbewerb in der Automobilteilefertigungsindustrie immer härter, die Produktionskosten sinken weiter und die Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit steigen weiter Daher muss die Verarbeitungstechnologie kontinuierlich verbessert werden, um den Marktanforderungen gerecht zu werden. In diesem Artikel wird die Verarbeitungstechnologie des Innenkegels (auch als „Sitzfläche“ bezeichnet) des isobaren Ölrücklaufventils untersucht, die vorhandene alte Ausrüstung und hochpräzise Ausrüstung verwendet und die Methode der Vergleichstestanalyse verwendet Erkunden Sie die optimale Verarbeitungstechnologie, um die Verarbeitungsgenauigkeit und Produktionseffizienz zu verbessern und den Produktnutzen zu maximieren. Der Schleifprozess der Teile nach der Wärmebehandlung ist: Grobschleifen des Außenkreises → Grob- und Feinschleifen der Sitzfläche → Feinschleifen des Außenkreises → Schleiffase → Außenkreisklassifizierung.Die Beim sogenannten Pinch-Schleifen wird eine elastische Klemme an der Spindel des Kopfrahmens der Schleifmaschine angebracht, um den äußeren Kreis des Werkstücks zum Schleifen festzuklemmen. Das Ölrücklaufventil ist ein Zylinder, ein Ende der beiden Enden hat ein kleines Loch, das andere Ende ist ein Kegel, der zum Festklemmen des Außenkreises zum Sitzschleifen verwendet werden kann. Der Schleifvorgang ist relativ einfach und die Rundheit des Teile hängen von der Drehgenauigkeit des Schleifmaschinenkopfrahmens und der Schleifscheibenspindel sowie von der Schleifscheibenvibration ab, die durch die Unwucht der Schleifscheibenwelle verursacht wird. Der Rundlauf des Teilesitzes in Bezug auf den Außenkreis hängt von der Koaxialität ab des Lochs und des äußeren Kreises des Schleifers elastisch Klemme. Die Fertigungsgenauigkeit der Düse ist begrenzt und ihr tatsächlicher Rundlauf beträgt 0,01 bis 0,02 mm. Der Rundlauffehler des Schleifmaschinenkopfrahmens beträgt 0,002 bis 0,003 mm. Durch die vergleichende Analyse von Testdaten und -prozessen wurde festgestellt, dass die Präzision der durch den optimierten Schleifprozess erzielten Sitzfläche und die Dichtungseigenschaft erheblich verbessert werden Paarteile ist besser und die Montagequalifikationsrate ist höher. Eine Person kann 3 bis 5 CNC-Schleifmaschinen gleichzeitig bedienen, um eine effiziente Produktion zu erreichen. Mit dieser Bearbeitungsmethode kann die Rundheit des Sitzes 0,000 bis 5 mm erreichen, die Genauigkeitsanforderungen entsprechend auf 0,001 mm reduziert, das Bearbeitungsprogramm angepasst und die Bearbeitungszeit verkürzt werden, jede Einheit kann 900 Teile pro Schicht verarbeiten, was erreicht werden kann Der Zweck besteht darin, die Produktionskosten zu senken, den Produktionszyklus von Teilen zu verkürzen und die Qualität von Teilen zu verbessern. Der Nachteil dieser Methode besteht darin, dass die Fertigungsgenauigkeit der Werkzeuge höher ist und die Werkzeuge vor der Bearbeitung präzise ausgerichtet werden müssen, was etwas mehr Zeit in Anspruch nimmt.