Der Nadelventilkörper und das Nadelventil sind ebenfalls zwei Präzisionsteile, die erforscht und aufeinander abgestimmt wurden. Am Düsenkopf befinden sich vier gleichmäßig verteilte Düsenlöcher mit einem Durchmesser von 0,35 mm und der Sprühwinkel beträgt 150°. Am oberen Teil der Düse befindet sich ein Flansch, der mit einer Mutter auf das untere Ende des Injektorkörpers gedrückt wird. Die Verbindungsebene zwischen Düse und Injektorkörper wurde sorgfältig geschliffen, um die Öldichtheit zu gewährleisten. Auf der Ebene am oberen Ende der Düse und des Injektorkörpers befindet sich ein Positionierungsstift, um sicherzustellen, dass die beiden Ölkanäle übereinstimmen, und der Ölkanal führt direkt zur Druckspeicherkammer der Düse. Das untere Ende des langen Nadelventils hat eine konische Fläche, die auf dem Nadelventilsitz in der Kraftstoffeinspritzdüse liegt. Genau auf diesem Ventilsitz befinden sich die oben erwähnten vier Düsenlöcher. Der kleine Zylinder am oberen Ende des Nadelventils wird in das Loch am unteren Ende der Auswerferstange eingeführt. Die Federspannung am oberen Ende der Auswerferstange drückt das Nadelventil gegen seinen Sitz und verschließt so das Düsenloch.

Wenn die Kraftstoffeinspritzpumpe Hochdruckkraftstoff durch die Rohrverbindung und das geschlitzte Ölfilterelement in die Druckspeicherkammer unterhalb der Düse drückt, erhöht sich der Öldruck. Durch den Druck des Kraftstoffs auf die Kegelfläche am unteren Ende des Nadelventils entsteht eine Axialkraft, die das Nadelventil anzuheben bestrebt ist. Wenn der Kraftstoffdruck ansteigt, um die elastische Kraft der Druckregulierfeder zu überwinden, verlässt das Nadelventil den Ventilsitz und Kraftstoff wird aus den vier Einspritzlöchern mit hoher Geschwindigkeit in den Zylinder eingespritzt. Wenn die Kraftstoffeinspritzpumpe aufhört, Kraftstoff zu liefern, sinkt der Öldruck im Kraftstoffinjektor, das Nadelventil fällt unter der Wirkung der Druckregulierfeder auf den Ventilsitz zurück und die Kraftstoffeinspritzung stoppt sofort.